L’enduit de surface à base de résine époxy, microballon et silice colloïdale est une étape de préparation des pains de mousse EPS. Elle n’est pas obligatoire mais elle permet d’obtenir:

• - une planche très blanche (blanc éclatant du microballon)
• - un gain de poids (le pouvoir thixotropant de la silice annule toute absorption de résine à la strat)
  
• - un support graphique (la surface est lisse pour des dessins détaillés)

La technique de mise en œuvre que nous vous proposons repose sur 3 étapes:
1/ Préparation du pain de mousse Atua.Cores et de l’enduit
2/ Enduit carène puis pont
3/ Léger ponçage avant stratification

1> Préparation du pain et enduit

• Passer un rapide coup de grille à poncer pour une finition de surface nette

• Préparation de l’enduit (environ 250g de résine et durcisseur pour une planche allant jusqu’à 7’):

1/ mélanger Résine + Durcisseur (proportion R+D variable suivant les résines, voir les étiquettes)
2/ ajouter le microballon (même volume que le mélange Résine+Durcisseur)
3/ ajout la silice (¼ volume microballon)
4/ ajuster la viscosité avec un plus de microballon si besoin pour obtenir une texture mayonnaise épaisse

2> Enduit carène / pont

• utiliser un ruban adhésif de masquage pour délimiter la séparation Pont/Carène
• appliquer l’enduit avec une raclette souple. Bien tirer la surface car on ne cherche pas à faire de surépaisseur, simplement à combler les aspérités
• retirer le ruban adhésif pour éviter de créer une surépaisseur, racler au niveau de la jonction
• laisser sécher (vous pouvez gagner du temps en stratifiant directement sur l'enduit humide. Attention: le positionnement de la fibre est plus délicat car elle colle à l'enduit)
• répéter l’étape 1 puis l’enduction de la même manière sur l’autre face, et laisser sécher à nouveau (ou stratifiez à nouveau sur l'enduit humide)

3> Léger ponçage pour améliorer l’accroche mécanique lors de la stratification

• utiliser à la main un abrasif grain 120 à sec, sans appui excessif
• attention à ne pas toucher la mousse lors du ponçage

Mise en oeuvre: La méthode suivante de stratification dite “au contact” permet d’entoiler la planche entièrement sans ponçage entre l’étape carène/pont.

1> Calcul de la quantité de résine et durcisseur
2> Stratification carène
3> Stratification pont
4> Ponçage

1> Calcul de la quantité de résine et durcisseur

• 1 - multipliez la longueur max de la planche en mètres X sa largeur max en mètres
• 2 - multipliez par le nombre de couches de tissu.
• 3 - multipliez par le poids du tissu en g/m².
• 4 - multipliez par 2. Ce coefficient est à ajuster en fonction de votre technique. Si vous manquez de résine, essayer x2.3, si vous en avez trop, essayez x1.8.
• 5 - le résultat vous donne le total de résine + durcisseur en grammes. Pour déterminer la part résine et durcisseur pour:
  
               > RESINE 1070S/1074: divisez le total par 1.4 (ratio de dosage de durcisseur de 40% par rapport à la résine) vous obtenez la part de résine, la différence étant la part de durcisseur
  
               > RESINE ATUA.Dynamix: divisez le total par 1.45 (ratio de dosage de durcisseur de 45% par rapport à la résine) vous obtenez la part de résine, la différence étant la part de durcisseur
  
               > RESINE ENTROPY SUPER SAP CLR et CLF (rapide): divisez le total par 1.47 (ratio de dosage de durcisseur de 47% par rapport à la résine) vous obtenez la part de résine, la différence étant la part de durcisseur
  
               > RESINE ENTROPY SUPER SAP CLR et CLX (extra rapide): divisez le total par 1.48 (ratio de dosage de durcisseur de 48% par rapport à la résine) vous obtenez la part de résine, la différence étant la part de durcisseur
  
  Exemple pour un fish 6’0 avec la résine 1070S/1074 - longueur max: 1.83m - largeur max: 0.56m:
  1 - 1.83 x 0.56 = 1.02
  2 - 3 couches au total ( 2 couches sur le pont + 1 couche sur la carène). 1.02 x 3 = 3.06.
  3 - Strat en 200g/m². 3.06 x 200 = 612g
  4 - 612 x 2 = 1224g de résine époxy + durcisseur pour la strat de toute la planche.
  5 - Soit 1224/1.4 = 875g de résine et 1224 - 875 = 349g de durcisseur.

2> Stratification carène

Conseil: veillez à travailler à T° ambiante constante ou décroissante. En effet, un réchauffement ambiant pendant le durcissement de la résine implique une augmentation de la pression de l'air dans la planche. Comme la stratification n'est pas totalement étanche avant le hot coat, l'air s'échappe alors en créant de petites bulles inesthéthiques

• Mettre en place des rubans adhésifs de masquage sur le pont. Ils délimiteront la longueur des rabats sur ce dernier
• Finir de masquer tout le pont, ou ajouter une largeur de ruban (voir photos étape 3)

• Poser le tissu de verre sur la carène et le découper pour que la bordure du rabat finisse sur le masquage du pont
• Mélanger la quantité de résine époxy et durcisseur calculée à l’étape 1
• Insérer les logos imprimés sur papier de soie et toutes écritures ou dessins

• Imprégner les tissus: verser la moitié du mélange en une bande au centre de la planche, travailler du centre vers le bord en passes successives de la raclette. Finir les rabats au rouleau laqueur

.

3> Stratification du pont

• Lorsque la résine est encore molle mais plus collante, retourner la planche et découper le “lap”, c’est à dire le bord du rabat de l’étape précédente, le long du masquage

Puis même procédé que pour la carène:
• Mettre en place les rubans adhésifs de masquage (sur la carène cette fois)
• Insérer les logos papier de soie sur le pont
• Imprégner les tissus
• Découper le lap au bon moment

4> Poncage

• Poncer à l’aide d’une ponceuse/polisseuse et le pad 10400 ou cale à poncer sur les parties plates au papier abrasif grain 80/120
• Poncer les rails à la main, car il est très facile sur les arrondis de passer à travers la strat avec une machine.
• Ponçage des laps coté carène et ponçage général de la planche pour préparer la pose du hot coat.

Le speed coat consiste à enduire avec de la résine et son durcisseur la strate fraîchement réalisée.
Le speed coat est une étape facultative avant le hot coat mais est généralement utilisé car il permet de:
• boucher les différentes aspérités de la trame du tissu, surtout pour les grammages supérieurs à 125g/m²
• éviter les fisheyes
• préparer la surface avant hot coat afin de réussir celui-ci du premier coup

Mise en oeuvre:
1> Préparation de la résine
2> Mise en place en place du ruban adhésif de masquage
3> Application de la résine
4> Poncage

1> Préparation de la résine

Environ 250g de résine et son durcisseur pour une planche allant jusqu’à 7’. Voir "calculer la quantité de résine"

2> Mise en place en place du ruban adhésif de masquage

Placer le scotch tout autour de la planche, sur le milieu du rail. Ici se fera la jonction entre le speed coat + hotcoat de la carène et du pont. Le scotch évite les coulures de résine sur l’autre face, qui compliqueraient le travail de ponçage.

Attention à bien créer un débord sur l’arrière de la planche pour la mise en forme de l’edge (angle vif du rail au niveau des dérives)

3> Application de la résine

L’application de la résine peut être réalisée au pinceau ou avec une raclette souple. L’objectif étant de remplir la trame de la fibre et non d’obtenir une surface très lisse de type hot coat.
Réaliser en 2 étapes, une face puis l’autre (avec séchage entre les 2 et repose de scotch).

4> Ponçage

Poncer avec une cale à poncer ou une ponceuse/polisseuse afin d’aplanir la surface. Utiliser un grain de papier inférieur à 180.
Attention de ne pas poncer trop fort pour ne pas toucher les fibres !!

L’objectif du hot coat est d’obtenir la surface la plus lisse possible. C’est la couche de finition de votre planche.

Mise en oeuvre:
Étape 1: Préparation de la résine
Étape 2: Mise en place en place du scotch de masquage
Étape 3: Application de la résine
Etape 4: Poncage

1> Préparation de la résine

Environ 400g de résine+durcisseur pour une planche allant jusqu’à 7’. Voir "calcul de la quantité de résine"

2> Mise en place en place du scotch de masquage

Comme pour le speed coat, placer le scotch tout autour de la planche, sur le milieu du rail. Ici se fera la jonction entre le speed coat+hotcoat de la carène et du pont. Le scotch évite les coulures de résine sur l’autre face, qui compliqueraient le travail de ponçage.
Attention à bien créer un débord sur l’arrière de la planche pour la mise en forme de l’edge (angle vif du rail au niveau des dérives)

3> Application de la résine

L’objectif est d’obtenir une surface la plus lisse possible. Etaler la résine au pinceau. C’est la dernière couche sur votre planche.
Réaliser en 2 étapes, une face puis l’autre (avec dépose du scotch avant durcissement complet et repose pour l’autre face, juste au dessous de la limite réalisée sur le rail, après séchage).

4> Ponçage

Le hot coat étant l’étape finale de la réalisation de votre planche, il est important de procéder à un ponçage méticuleux. Attention à ne pas toucher les fibres.
Utilisez un pad medium (36155) ou souple (10400) qui permet de suivre les courbes de la planche.
La granulométrie de vos papiers de verre va permettre un ponçage de type mat (grain 400) ou pouvant aller jusqu’à une surface de type miroir (grain 4000).
Les pâtes à polir sont utilisés en association avec les feuilles abrasives, les disques abrasifs ou mousses de polissage aux grains fins G1500 à ultra fins G4000. Elles sont parfaites pour donner la finition brillante ou l'effet miroir tant espéré sur votre surf. Suivant l'effet souhaité, il vous faudra donc utiliser successive plusieurs papiers de verre ou de mousses de plus en plus fin. (High Cut à partir G1500, Fine Cut à partir G2000, Zero Swirl avec les mousses de polissage / peau de mouton).

L''utilisation de la machine convient pour des surfaces planes ou lors de l'emploi des papiers fins pour éviter de faire des dégâts. Utilisez la cale à poncer dans les endroits difficiles ( edges, tail, nose, flan du rail).
Nous vous conseillons si vous êtes débutant de faire une ou deux planches sans polisseuse et ensuite d'intégrer progressivement l'utilisation de la machine.

• Type mat:
  1/ Grain à sec 220 puis
  2/ Grain à eau 320 puis éventuellement
  3/ Grain à eau 400
  > Appliquez une petite quantité de pâte à polir sur la mousse de polissage, placez la mousse sur la surface à polir et démarrez la machine, en la déplaçant dans un mouvement circulaire (environ 1800 tours/min)
  4/ Polish avec pad de polissage + pâte à polir (ne pas sauter d’étape, les rayures d’un grain 220 par exemple sont trop profondes pour être gommées par un grain 600)
   

• Type miroir:
  1/ Grain à sec 220 puis
  2/ Grain à eau 320 puis
  3/ Grain à eau 400 puis
  4/ Grain à eau 600 puis
  5/ Grain à eau 800 puis
  6/ Grain à eau 1000 puis
  > Appliquez une petite quantité de pâte à polir sur la mousse de polissage, placez la mousse sur la surface à polir et démarrez la machine, en la déplaçant dans un mouvement circulaire (environ 1800 tours/min)
  7/ Grain à eau 1500 ou mousses de polissage ferme (44005/44015) + pâte à polir High Cut
  8/ Grain à eau 2000 ou mousses de polissage medium (44105/44115)+ pâte à polir Fine Cut
  9/ Grain à eau 4000 ou mousses de polissage ultimate finish (44425 / 44420) ou peau de mouton + pâte à polir Zero Swirl.
  
  

1 - multipliez la longueur max de la planche en mètres X sa largeur max en mètres.
2 - multipliez par le nombre de couches de tissu.
3 - multipliez par le poids du tissu en g/m².
4 - multipliez par 2. Ce coefficient est à ajuster en fonction de votre technique. Si vous manquez de résine, essayer x2.3, si vous en avez trop, essayez x1.8.
5 - le résultat vous donne le total de résine + durcisseur en grammes. Pour déterminer la part résine et durcisseur pour:

             > RESINE 1070S/1074: divisez le total par 1.4 (ratio de dosage de durcisseur de 40% par rapport à la résine) vous obtenez la part de résine, la différence étant la part de durcisseur
             > RESINE ATUA.Dynamix: divisez le total par 1.45 (ratio de dosage de durcisseur de 45% par rapport à la résine) vous obtenez la part de résine, la différence étant la part de durcisseur
             > RESINE ENTROPY SUPER SAP CLR et CLF (rapide): divisez le total par 1.47 (ratio de dosage de durcisseur de 47% par rapport à la résine) vous obtenez la part de résine, la différence étant la part de durcisseur
             > RESINE ENTROPY SUPER SAP CLR et CLX (extra rapide): divisez le total par 1.48 (ratio de dosage de durcisseur de 48% par rapport à la résine) vous obtenez la part de résine, la différence étant la part de durcisseur

Exemple pour un fish 6’0 avec la résine 1070S/1074 - longueur max: 1.83m - largeur max: 0.56m:
1 - 1.83 x 0.56 = 1.02
2 - 3 couches au total ( 2 couches sur le pont + 1 couche sur la carène). 1.02 x 3 = 3.06.
3 - Strat en 200g/m². 3.06 x 200 = 612g
4 - 612 x 2 = 1224g de résine époxy + durcisseur pour la strat de toute la planche.
5 - Soit 1224/1.4 = 875g de résine et 1224 - 875 = 349g de durcisseur.

Pour des pains jusqu'à 7'11, 1x kit 2.8kg système époxy 1070S-1074 RESOLTECH ou 1x kit 2.7kg système époxy 1070ECO-1074ECO RESOLTECH ou bien 1x kit 2.9kg AtuaDynamix suffit pour la stratification et le hotcoat.

Pour fabriquer sa première planche de surf solide avec un poids très raisonnable, il peut être intéressant de partir sur un système époxy 1070S-1074 RESOLTECH qui permet d'avoir un temps de travail plus long.

Pour l’entoilage, 2 couches de 200g sur le dessus (pont) et 1 couche de 200g sur le dessous (carène). Nous vous conseillons la fibre de verre Hexcel 1184. A cela vous pouvez ajouter des patchs de renfort au niveau des pieds pour éviter les enfoncements.

Car la résine époxy ne fait pas fondre la mousse PSE contrairement à la résine polyester. 

Les résines époxy sont plus résistantes et mécaniquement meilleures quel que soit le paramètre mesuré. Ainsi, contrairement aux constructions mousse polyuréthane + résine polyester qui, au fur et à mesure des chocs se couvrent d'enfoncements et risquent une délamination, les planches polystyrène / époxy gagnent en longévité, qualités dynamiques et légèreté

La résine que nous vous fournissons est très tolérante. Contrairement à d'autres formulations, vous n'êtes pas tenu de respecter exactement les 20°C et la très faible hygrométrie. Utilisez-la sans problème, toute l'année, même si votre région est pluvieuse, tant que votre pièce est ventilée un minimum (fenêtre, porte...).
La température de la pièce fait varier le temps de travail, entre 30 et 50 min environ, sachant qu'ensuite la prise est progressive et se manifeste par un lent épaississement de la résine, qu'il reste possible de travailler. Il n'y a pas de durcissement "catastrophique" comme avec les résines polyester qui prennent d'un coup très rapidement.

Lors de l'utilisation des produits contenant des solvants:

• Portez masque à gaz, combinaison, gants, lunettes
• Respectez les doses et conseils d’utilisation
• Aérer les pièces pendant et après leur application
• Stocker les bidons neufs et usagés dans des locaux bien ventilés, hors de portée des enfants. Le respect de ces conditions de stockage contribue à garder les propriétés du produit.
• Fermer hermétiquement les récipients contenant les solvants usagés et ranger les chiffons imbibés de solvants dans des récipients fermés. 

Pour pouvoir réutiliser vos outils (raclettes, rouleaux, pinceaux, etc.), essuyez l'excédent de résine, puis nettoyez avec du vinaigre blanc (écologique et économique) ou de l'acétone. Finissez par un rinçage à l'eau. Il est très fréquemment possible de réemployer les pots de mélange et le mélangeur Turbomix car la résine durcie et n'accroche pas au plastique lisse, on peut donc "démouler" ce qu'il en reste.

Il faut compter une douzaine d'heures avant de pouvoir poncer. A ce moment là, la résine est ponçable facilement mais va continuer à durcir progressivement pendant quelques heures pour devenir très dure. Il est donc plus facile (et recommandé) de poncer dès que la résine est dure et de ne pas attendre trop longtemps avant de poursuivre la stratification d'une planche sous peine d'avoir un peu plus de difficultés à poncer.

La résine époxy peut se conserver 1 an bidon neuf ou usagé. Les bidons doivent être stockés dans des locaux bien ventilés (hors de portée des enfants). Le respect de ces conditions de stockage contribue à garder les propriétés du produit.

Si l'air contient trop d'humidité, la surface de résines époxy peut réagir à cette humidité et former un "blush", qui rend l'accroche de couches suivantes moins efficace. Il est recommandé de poncer légèrement la surface avant le glaçage final par exemple pour assurer une bonne accroche, ou alors d'utiliser des tissus d'arrachage qui sont faits pour favoriser l'accroche.

Le travail des résines époxy est quasiment le même qu'avec les polyesters. Et donc notamment en ce qui concerne les possibilités de colorer la résine avec pigments, pâtes pigmentaires.
Les couleurs opaques sont faciles à gérer, la teinte rendue est homogène sur la surface. En revanche, lorsque les teintes sont translucides, la couleur peut varier en intensité en fonction des zones de différentes épaisseurs de la strat ou du hot coat, il faut donc être plus attentif. 

- les pâtes pigmentaires sont faciles à utiliser car elles se mélangent très bien avec la résine. Nous proposons dans la boutique une sélection de pâtes pigmentaires parfaitement adaptées. Elles sont à ajouter à la résine à hauteur de 5 à 10% du poids de celle-ci selon l’intensité et l’opacité de couleur désirées. La teinte peut ainsi être translucide ou complètement opaque. Ces pâtes peuvent être mélangées entre elles pour composer soit-même sa couleur.
- les pigments (poudres, fins granulés fluides) sont facilement miscibles par simple mélange et donne un rendu homogène. Ils permettent un "réglage" plus précis, plus fin de la teinte. Pour éviter les problèmes de grumeaux, mélangez en premier les pigments poudre dans un petit volume de résine puis versez le tout dans le reste de votre préparation.

Dans tous les cas, n'hésitez pas à essayer vos pigments ou colorants avec un peu de résine pour éviter toute mauvaise surprise, et éviter les quantités excessives pour ne pas interférer éventuellement avec le durcissement de la résine.

Dans tous les cas: lors de l'utilisation des produits contenant des solvants, portez masque à gaz, combinaison, gants, lunettes, aérer les pièces pendant et après leur application. Il est intéressant de noter que l'époxy dégage extrêmement peu de composés organiques volatils (VOC) et ces composés sont plus lourds que l'air et ont tendance à tomber vers le sol. Ainsi, une bonne ventilation pourraient être suffisante. Cependant il est toujours recommandé de porter un masque, comme avec tout produit chimique. L'époxy a comme principal défaut de pouvoir entraîner une allergisation chez certaines personnes. Aussi, il est recommandé de ne pas exposer sa peau à la résine et de porter des gants adéquats (gants nitriles si possible ou gants pour produits chimiques).

Les résines époxy imprègnent les tissus de verre plus facilement que les résines polyester ce qui les rend agréables à travailler. Ainsi, une stratification au rouleau peut s'avérer plus facile pour un débutant plutôt que de devoir "travailler" la résine au squeegee.

Il est vrai que les résines époxy ont un coût plus élévé. Leur nombre et qualités de composants, ainsi que les volumes de fabrication plus faibles que les polyester augmentent leur prix. Toutefois, les avantages de leurs propriétés mécaniques supérieures justifient cette différence par rapport au polyester.

Le polystyrène expansé offre une excellente accroche à la résine époxy lors de la stratification.
Dans le cas d'une stratification classique sur du PSE 30kg/m3, l'accroche est si forte que c'est la mousse qui doit s'arracher pour décoller la fibre.

La combinaison pain polystyrène haute densité + résine époxy est plus résistante que la combinaison pain polyuréthane + résine polyester.
Le polystyrène offre une excellente accroche à la résine, ce qui réduit considérablement la possibilité d'une délamination. A utilisation équivalente, la résine époxy, elle-même très solide, résiste très bien aux coups, enfoncements.
Les planches polystyrène époxy ont donc une durée de vie supérieure.

Les planches polystyrène / époxy ont longtemps souffert d'une rigidité trop importante. Aujourd'hui, de nouvelles résines époxy et un polystyrène de très bonne qualité offrent une meilleure élasticité, et nos pains se stratifient non lattés. Ces facteurs permettent de jouer sur le flex et donc d'en obtenir suffisamment.

Le coût total est à peu de choses près équivalent, mais la durabilité de la planche étant augmentée, le prix à la revente est supérieur